锻件下料时，原材料（金属）的损失因切削设备，切断坯料的方法、工人的技术水平而不同。以下分别说明。

1、大批量生产的大型锻造厂，锻件年产量高的，根据设备负荷率选用2.5-16MN范围内的棒料剪切机，1.6MN以下曲轴压力机，一般5MN以上棒料剪断机配以机械化棒料预热炉或晶闸管中频感应加热炉：锯床只用于切断个别断面有要求的坯料，或只是处理料头，切管机则根据需要而采用。锻造备料的材料下料利用率为95%-97%之间。包括利用料头、料芯、钳口等废料，较高可达98.5%。

2、大批生产的中型锻造厂，锻件年产量在万吨以下，坯料尺寸和钢号变化比较大，既要考虑设备负荷，也要考虑设备的成套性，以适应生产任务的变化。大多采用5MN或10MN以下棒料剪断机，1MN以下曲轴压力机。超过剪断机剪切能力的坯料，采用锯床下料，材料下料利用率品均能达到93%-95%。

3、小型模锻车间，大尺寸坯料多用锯切，小尺寸坯料才用剪切，材料下料利用率在91%-93%之间。

4、近年，由于精密模锻的发展，齿轮带齿模锻和齿坯精锻以及闭塞锻造，有些厂家全部采用带锯床下料，由于下料长度公差比剪切精度、锯口损耗小，材料下料利用率也能达到93%。

5、有少数中小型自由锻车间和模锻车间，仍采用老式的锯床下料，G607圆锯床常用Φ660-Φ710mm的圆锯片，锯片厚度6.5mm，切口损耗宽度达8mm，材料下料利用率一般在92%以下。个别厂由于工艺不合理，坯料长度与直径比过小，材料下料利用率低至85%。

在锻件制造中原材料费用一般占生产成本的50%-70%，节约原材料是降低锻件生产成本的主要手段。尽可能由切削下料改为剪切或精密剪切下料；研制新的精密剪切工艺和设备；推广带锯床。研制新的采用高速圆锯片或硬质合金锯齿的双金属刃口圆锯片的高速锯床，来替换一些老式圆锯床，这是提高下料率生产率，降低下料损耗和节约原材料的主要措施之一。